拉絲過程中銅線斷線原因與分析
時間：2021-11-18   點擊：(1308)

了解和熟悉《銅線斷線原因與分析》有助于拉絲工廠在生產(chǎn)過程中對銅線斷 線的原因作出合理客觀的分析和判斷。斷線種類及其論述 中央爆裂 中央爆裂：斷線處從銅線的中心部位斷裂，一端為尖錐，一端為尖銳的孔洞。中央爆裂的孔洞最容易被誤認為氣泡斷線，將中央爆裂的孔洞洞壁放大可以發(fā) 現(xiàn)，材料本身因受外力的影響而呈現(xiàn)凹凸狀的撕裂現(xiàn)象。

 

　　中央爆裂的種類

　　1)、銅桿中含氧量過高(大于 6000PPM)引起的中央爆裂;

　　2)、夾雜物引起的中央爆裂;

　　3)、拉絲設備不良導致的中央爆裂(如不恰當?shù)难勰＿M角); 中央爆裂的形成過程，觀察中央爆裂斷線的縱剖面的金相照片，我們發(fā)現(xiàn)原先排列整齊的氧化亞銅顆粒因受應力影響而呈現(xiàn)扭曲變形及參次不齊的狀況，從金相圖來觀察斷線的形成過程(圖中顯示：氧化亞銅粒子已明顯扭曲集中，并有微小裂紋產(chǎn)生，此時還未斷線)，若在大拉時造成此現(xiàn)象，雖有足夠的強度維持不斷線，但在后續(xù)中拉過程中只要再施加外力，則必然造成斷線，同理若在中拉時造成內傷，細拉時必然有問題。(發(fā)生斷線時，拉成的銅線硬而脆，一彎就斷，常被誤認為銅質不佳。) 中央爆裂的預防由于連鑄連扎銅桿具有較穩(wěn)定的品質，其它原因斷線很少，因此對中央爆裂的預防尤其重要。

 

　預防方法

　　1)、定期檢查眼模的變形角，磨損過大應及時更換

　　2)、定期檢查拉絲液的濃度、溫度、PH 值和電導度，及時添加或更換拉 絲油。

　　A、檢查拉絲機的塔輪，磨損嚴重時及時更換。

　　B、氣泡斷線(主要是銅才原因所致) 此種斷線的斷面呈孔洞狀，其放大圖片其孔洞表面非常平滑，無凸起或開裂 的現(xiàn)象。

　　氣泡斷線的形成原因是鑄成時氫氣控制不當，冷卻不良產(chǎn)生縮孔所致，若孔 洞較小則在后續(xù)的熱加工過程中也許會閉合，若孔洞較大則無法閉合，于是造成 氣泡斷線。

　　C、夾雜物斷線(主要是銅才原因所致) 夾雜物斷線是斷線中較為常見的一種，從外形看可以分為兩類，一類是夾雜 物存在的斷線，另一類是夾雜物丟失的斷線。

　　D、“V”形斷線 這種斷線的主要特征是銅線表面有連續(xù)性的“V”字形裂紋，“V”字的尖端為拉 伸方向。形成的主要原因是拉伸眼模角度不當導致，或者是拉線時銅線沒有水平進入 眼模而呈某角度進入時，因線材與眼模單面過度摩擦也可能造成“V”形裂痕，由 金相圖可以觀察到氧化亞銅粒子受外力的作用以“V”形裂口處為基點呈扭曲波浪 狀排列。另外，若銅材表層的含氧量過分集中，亦較易產(chǎn)生“V”形裂痕，最終導 致斷線。

　　E、 銅刺或裂片(主要是銅才原因所致) 銅刺的發(fā)生與夾雜物相似，在延扎或鑄造時產(chǎn)生，因此可以分為鑄成 (CAST-IN SLIVER)及扎成(ROLLED-IN SLIVER)兩種，鑄成銅刺發(fā)生于鑄 造時冷卻不當或銅水中含氧量過高;扎成銅刺來自延扎過程中，修邊機未調整 好，或扎輪間隙調整不當，導致刮傷等。一般來講，銅刺或長條裂片與鑄造或延扎時所發(fā)生的氧化亞銅粒子有關，因 為氧化亞銅的存在阻止銅桿在加工時裂痕閉合，因此在拉伸后銅線表面產(chǎn)生刺或 長條裂片，嚴重時造成斷線。

　　F、 張力斷線 張力斷線是拉伸過程中常見的一種斷線，其斷線特征是斷頭呈杯錐狀或尖錐 狀，由于拉力大于銅線本身的抗拉強度，造成斷線。產(chǎn)生原因：銅線拉伸過程中潤滑不良，眼模角度不當，眼模前堆積銅粉，減 面率過大及速度匹配不當均可能造成張力斷線。

　　G、 銅粉斷線 拉絲潤滑液中有相當量的銅粉，拉絲時銅粉會在眼模進角處堆積，使銅線卡 緊在眼模內造成斷線;另外銅刺剝落堆積在眼模前也會造成斷線。

　　H、 接頭斷線 接頭斷線外形可以分為四類：魚口形斷線，其余三種為平頭形、斜刃形、尖 刺形。接頭斷線的最大原因在于氧化亞銅粒子在連接部分過分集中，或者接線時溫 度太高造成晶粒的成長，另外焊接后花邊清除不干凈亦會造成斷線。

　　I、 機械損傷斷線 這種斷線的主要原因在于銅桿或銅線的排線不良而造成亂線，在未進入拉絲 機前因亂線形成線與線之間的糾纏打結，無法進入眼模而斷線。

　　J、扭短與熔斷扭斷：線材因受扭力而斷線，最常發(fā)生在生產(chǎn)通信電纜的絞合機上。熔斷：這種現(xiàn)象主要出現(xiàn)在連續(xù)退火機，由于張力調整不當或銅材內部缺陷，線與導輪之間有火花產(chǎn)生，銅線表面在火花發(fā)生處有熔毀現(xiàn)象，嚴重時造成斷線。

　　K、眼模刮傷拉絲眼模的管理直接影響到斷線率及加工成本，如眼模內孔不光滑，將使拉的線材表面造成嚴重的連續(xù)性刮傷，并造成張力斷線。

 

　　電線電纜在拉絲過程中異常原因分析及解決方法

 

　　1.斷線現(xiàn)象的產(chǎn)生原因及解決辦法

　　接頭不牢：調節(jié)對焊機的電流。通電時間、壓力。提高焊接質量。

　　線材有雜質：加強原材料的驗收。

　　配模不合理：對模具進行調整，消除變形過程度大和過小的現(xiàn)象。

　　�？仔螤畈徽�確或不光滑：嚴格按標準修模，定徑區(qū)不可過長，保證模孔的光潔度。

　　反拉力過大：調整鼓輪上繞線的圈數(shù)。

　　鼓輪上壓線：調整鼓輪上繞線的圈數(shù)，修正磨損的鼓輪。

　　潤滑不良：檢查潤滑系統(tǒng)，測定潤滑劑的成分和溫度。

　　鋁桿潮濕：防止鋁桿受潮，潮濕的鋁桿暫時不使用。

 

　　2.尺寸形狀不正確的產(chǎn)生原因及解決辦法

　　�？啄�損：經(jīng)常測量線徑，發(fā)現(xiàn)超公差時更換模具。

　　線材拉細：調整配模，改善潤滑效果。

　　用錯模具：穿線后要測量線徑。

　　線材劃傷：檢驗�？椎馁|量和潤滑。

　　模具歪斜：上模時注意擺正，檢修模座。

 

      3.擦傷、碰傷、刮傷的產(chǎn)生原因及解決辦法

　　錐形鼓輪上有跳線現(xiàn)象：將鼓輪表面修光，角度檢修正確。

　　鼓輪上有溝槽：拆下鼓輪修復磨光。

　　設備上有傷線的地方：鼓輪接口不平，導輪轉動不靈活。

　　線盤互相碰撞：線盤要“T”字擺放，運輸時要彼此隔開。

　　地面不平整：整修地面，鋪設鋼板。

　　收線過滿：堅守崗位，集中精力，按規(guī)定下盤。

 

　　4.起皮、麻坑、三角口、毛刺的產(chǎn)生原因及解決辦法

　　線材有飛邊、夾雜、縮孔：加強檢驗，不合格的不投產(chǎn)。

　　�？撞还饣�、變形等：嚴格檢查，不合格的模具不上機。

　　潤滑不良：提高潤滑效果。

　　鼓輪不光滑，滑動率過大：磨光鼓輪表面，調整配模。

 

　　5.波紋、蛇形的產(chǎn)生原因及解決辦法

　　配模不當：調整配模，在成品模的變形程度不可過小。

　　拉絲機嚴重震動：檢修、加固設備，消除震動。

　　線材抖動厲害：調節(jié)張力，收線速度要保持穩(wěn)定。

　　模孔形狀不合適：定徑區(qū)長度要合適，不可過短，甚至沒有。

　　潤滑供應不均勻，不清潔：保證潤滑劑供應均勻，將潤滑劑過濾使用。

 

　　6.線材上有連續(xù)的劃痕的產(chǎn)生原因及解決辦法

　　線材刮傷：檢查與線材接觸的各部位，如導輪、排線杠。

　　潤滑液溫度過高：加強冷卻，必要時采用強制冷卻手段。

　　潤滑劑含堿量高、不清潔：定期化驗，保持潤滑劑的成分，保證其清潔。

        模孔不光滑，有缺陷:加強模具的修理與管理，不合格模具不上機。

　　�？诐櫥瑓^(qū)被阻塞:對潤滑液要過濾，消除潤滑液中的金屬屑和各種雜質。

    

      7.氧化、水漬、油污的產(chǎn)生原因及解決辦法

　　潤滑不足，潤滑液溫度過高:保證潤滑液的足夠供給，加強潤滑液的冷卻。

　　潤滑液飛濺:阻塞飛濺部位，成品線出口處采用毛氈擦線。

　　存放場地不清潔，油污的手套弄臟了線材:堅持5S管理，保證工作場地的清潔。

 

　　8.收排線滿、偏、亂、緊、松的產(chǎn)生原因及解決辦法

　　排線調整不當:按收線盤規(guī)格調整排線寬度和排線位置。

　　收線張力不當:調整收線張力和收線速度。

　　排線機構有故障:細心觀察，及時排除。

　　收線盤不規(guī)整:選用合格的線盤上機。

　　收線過滿:加強監(jiān)視，如是自動換盤要重新設定下盤數(shù)量或檢修設備。

 

　　9.性能不合格的產(chǎn)生原因及解決辦法

　　抗拉強度、伸長率、彎曲等機械性能不合格:總變形程度小，原材料不合格，變形不均勻的原因會引起機械性能不合格，所以要選用合格的原材料，增加總變形程度，控制拉絲過程中的溫升等條件。

　　電阻率不合格:主要是原材料不合格，其次是退火工藝不當。

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